W nowoczesnej automatyce przemysłowej systemy sterowania są podstawowymi elementami monitorującymi i kontrolującymi procesy produkcyjne w celu zapewnienia wydajności i bezpieczeństwa.DCS i PLCto dwa główne systemy sterowania, każdy z własnymi unikalnymi zaletami i scenariuszami zastosowań.
1. Architektura systemu
DCS:
Architektura rozproszona: funkcje sterującesystemu DCSsą rozproszone w wielu węzłach sterujących (takich jak sterowniki, moduły we/wy i stacje operacyjne). Struktura ta poprawia niezawodność i skalowalność systemu.
Sterownik PLC:
Rozproszona architektura sterowania: Chociaż sterownik PLC również wykorzystuje sterowanie rozproszone, jego logika sterowania jest zwykle rozproszona w stosunkowo niewielkiej liczbie jednostek PLC.
2. Scenariusze aplikacyjne i obiekty sterujące
DCS:
Scenariusze zastosowań: Zwykle stosowane w scenariuszach wymagających złożonej kontroli procesów i monitorowania danych w czasie rzeczywistym, np. w przemyśle chemicznym, naftowym, metalurgicznym, energetycznym i uzdatniania wody.
Obiekty sterujące: odpowiednie do obsługi ciągłych procesów produkcyjnych na dużą skalę i mogą zapewnić skuteczne zarządzanie złożonymi przepływami procesów.
Sterownik PLC:
Scenariusze zastosowania: Szeroko stosowane w produkcji i zautomatyzowanych liniach produkcyjnych, szczególnie w procesach na mniejszą skalę i sterowaniu logiką dyskretną.
Obiekt kontrolny: używany głównie do prostego sterowania logicznego, kontroli czasu i funkcji zliczania, takich jak linie montażowe, sterowanie mechaniczne itp.
3. Programowanie i działanie
DCS:
Język programowania: przyjmuje szerszą gamę języków programowania, w tym logikę drabinkową, schemat bloków funkcyjnych i język wysokiego poziomu itp.
Funkcja: obsługuje monitorowanie danych w czasie rzeczywistym, zdalne sterowanie i różnorodne złożone strategie sterowania oraz może obsługiwać ciągłą kontrolę i zaawansowane algorytmy sterowania.
Sterownik PLC:
Język programowania: do programowania wykorzystuje głównie logikę drabinkową lub schemat bloków funkcyjnych.
Funkcja: Skoncentruj się na sterowaniu sekwencyjnym i dyskretnych sygnałach wejścia/wyjścia. Chociaż nowy sterownik PLC został również ulepszony pod względem obsługi sterowania w pętli zamkniętej, nadal ma ograniczenia w porównaniu do DCS.
4. Integracja komunikacji i systemów
DCS:
Możliwości komunikacyjne: podkreśla potężne możliwości komunikacyjne, umożliwiające bezproblemową wymianę danych pomiędzy elementami sterującymi.
Integracja systemu: integruje funkcje takie jak sterowanie, monitorowanie, gromadzenie danych i alarmowanie na zunifikowanej platformie, upraszczając zarządzanie systemem i jego obsługę.
Sterownik PLC:
Funkcja komunikacyjna: często ma prostsze funkcje komunikacyjne, opierające się na bardziej podstawowych protokołach i opcjach komunikacyjnych.
Integracja systemu: Chociaż sterownik PLC i powiązane z nim urządzenia peryferyjne można również łatwo stworzyć integralną całość ze sterowaniem przemysłowym, integracja systemu jest stosunkowo prosta w porównaniu z DCS.
5. Zalety, wady i koszty
DCS:
Zalety: Wysoka niezawodność, redundantna konstrukcja, skutecznie radzą sobie z monitorowaniem i kontrolą złożonych procesów w czasie rzeczywistym.
Wady: Wysoki koszt, złożony system i wymaga profesjonalnej konserwacji i obsługi.
Sterownik PLC:
Zalety: Ekonomiczny, łatwy w instalacji i utrzymaniu oraz prosty w programowaniu.
Wady: Stosunkowo ograniczone funkcje i słaba zdolność adaptacji w przypadku złożonych zadań kontrolnych.
